中鋼去年成立「數位轉型推動小組」，將一貫化作業煉鋼生產製程全面導入智慧製造，並開發及應用各種智能化方案，來達到高效率、低成本、低碳排之生產效益。其中中鋼小鋼胚工場加熱爐於去年成功開發「一鍵降溫」新功能，當遇到「計劃性停機」或需要生產「持溫時間較長的鋼胚」等情形，爐控員只要按下一個「功能鍵」，加熱爐即可自動、迅速且安全地完成降載降溫。
↑圖說：中鋼小鋼胚工場加熱爐新開發一鍵降温功能。(圖片來源/中鋼提供)
中鋼表示,此降溫功能,不僅取代過往傳統的人工設定降溫模式，經實測結果顯示，加熱爐設備一年約能減少135萬立方米的燃氣使用量，換算後年省新台幣552萬元燃料成本，同時達到每年減碳1,053噸效益。
中鋼小鋼胚工場於66年開始運作，主要將轉爐工場連鑄機所產製的大鋼胚進一步軋延成小鋼胚，並將小鋼胚表面缺陷移除後，再送至條鋼、線材工場軋延產出高價值的條線鋼材，以供應下游業者生產扣件、螺桿、彈簧、鋼纜等產品。中鋼小鋼胚工場在一貫化作業煉鋼製程中扮演著承先啟後的重要角色，每年約可生產200萬噸的小鋼胚，近年來除了持續汰舊更新部分設備外，也針對產線生產模式導入自動化及智慧製造技術，去年透過大量生產數據的收集及燃燒效率分析，成功開發加熱爐「一鍵降溫」新功能，大幅提升整體製程效率。
中鋼小鋼胚工場加熱爐正常運作下，爐內溫度約攝氏1,200度，如遇到「計劃性停機」或需要生產「持溫時間較長的鋼胚」時，過往需由爐控員依照經驗手動執行降溫程序，將加熱爐內溫度降至攝氏1,050度。為避免不同爐控員手動降溫作業可能引起的燃料浪費，或者因燃燒效率不佳造成鋼胚表面銹皮增生及脫碳現象，中鋼依照小鋼胚工場的軋延溫度設定標準作業程序，結合自動化及人工智慧技術開發加熱爐「一鍵降溫」新功能，爐控員只要按下一個功能鍵，6分鐘內加熱爐各個加熱區的燃氣會自動、迅速並安全地從高流量降至低流量，完成降載降溫作業。此外，小鋼胚工場加熱爐「一鍵降溫」功能開發後，相較過往傳統人工降降溫模式更能減少燃氣使用量，實測結果顯示一年預計減少約135萬立方米的燃氣量，換算後可節省燃料成本約新台幣552萬元，加熱爐也能達到每年減碳約1,053噸及小鋼胚產出品質增進等多重效益。
俗話說「千里之行，始於足下」，面對2050碳中和的嚴峻挑戰，中鋼不僅已完成短期減碳，中、長期分「先低碳、再零碳」的兩階段碳中和路徑規劃，近年來更加大力度務實推動節能減碳工作，包括製程精簡改善及應用智能化技術進行加熱爐燃燒溫度調控。中鋼自93年至112年總計完成2,114件減碳方案，減碳量達到每年322.9萬噸，而小鋼胚工場加熱爐成功開發的「一鍵降溫」新功能，未來也將水平展開應用在鋼板、條鋼、線材等工場的加熱爐，中鋼也將持續創新節能方案，善盡企業責任，朝「智慧創新、綠能減碳、價值共創，成為永續成長的卓越企業」之願景踏實前進。
中鋼強調,小鋼胚工場加熱爐「一鍵降溫」新功能開發後，加熱爐設備一年約能減少135萬立方米的燃氣使用量，年省新台幣552萬元燃料成本，同時每年達到減碳1,053噸效益。