【焦點時報/記者蔡宗武報導】中鋼軋鋼三廠第二連續退火線最近在退火爐內的300組燃燒器中安裝了自主研發的智慧型感測器，並整合了現場製程與程控電腦等資訊。這項創舉成功研發出「退火爐燃燒智慧監控系統」，將燃燒器相關數據傳輸至「物聯網平台」進行燃燒效率分析，大幅提升了退火爐的運作效率。這不僅幫助退火爐每年減省了300萬元的燃氣成本，同時也減少了560噸/年的碳排放量。
面對全球鋼鐵市場競爭以及2050碳中和的趨勢和挑戰，中鋼在營運、生產及設備等3大領域積極推動智能化系統，已完成133項公司級專案，年效益達新台幣12億元。近年來陸續於煉鐵、煉鋼及軋鋼等生產製程導入工業4.0，例如二號高爐建置煉鐵智慧平台，轉爐工場開發「轉爐溢渣監診系統」及「盛鋼桶辨識系統」，也於熱軋工場導入智能溫控系統。軋鋼三廠不斷在數位轉型上取得佳績，從成功建立雷射智慧刻印冷軋鍍鋅鋼捲號碼到現在在退火爐設備上的數位轉型，都有助於中鋼打造智慧精緻鋼廠。
隨著數位科技蓬勃發展，中鋼近年來積極投入智慧製造，今年更成立了「數位轉型推動小組」，加快導入、開發及應用各種智慧化方案，以精進生產、維護、品管、銷售等各項作業，提升公司產銷設施及經營管理韌性。智慧製造必須由人工智慧(AI)、大數據(Big Data)、雲端運算(Cloud Computing)及專家經驗(Domain Knowledge)四大拼圖來構成，運用這三大數位技術將生產線資深同仁的操作經驗規範化、模組化，並嵌入到設備系統重複調校，持續優化生產效率。
中鋼軋鋼三廠產線主要生產冷軋鋼品，鋼品用途包括一般傢俱、電器用品、電腦外殼、汽車部件及高強度用鋼等。為滿足各類冷軋鋼品的使用特性，核心製程利用密閉式退火爐加熱鋼帶，改變鋼材的材料微結構組織，透過退火製程賦予冷軋鋼材所需的機械性質。退火爐內的300組燃燒器導入中鋼自主研發的智慧監控系統後，能夠自動紀錄蒐集每組燃燒器的燃燒數據，再傳輸至「物聯網平台」進行AI模組分析診斷，以優化退火爐燃燒效率。這項「退火爐燃燒智慧監控系統」的成功開發，為中鋼軋鋼三廠第二連續退火線帶來了年節省300萬元燃料成本的效益，同時也有效提高工作效率並增進作業安全。
中鋼軋鋼三廠第二連續退火線建置了「退火爐燃燒智慧監控系統」，運用人工智慧、大數據、雲端運算及專家經驗的數位轉型成功典範，實踐中鋼「智慧精緻鋼廠」目標。未來中鋼將推展「退火爐燃燒智慧監控系統」的技術成果，透過人工智慧提升產線穩定性，生產更精緻的鋼品，並計劃使用更低碳的燃料，實現「智慧創新、綠能減碳、價值共創，成為永續成長的卓越企業」的願景。