【創新聞記者 程啟峰／高雄 報導】迎戰2050年全球碳中和，中鋼積極邁向低碳智慧化的精緻鋼廠，引進智慧製造技術加大減碳力道有成，第一熱軋工場加熱爐成功導入智能化溫控系統，融入中鋼爐控員經驗，結合預測、最佳化及機器學習等AI智能技術，增添加熱爐「溫」故知新能力，提高製程穩定性及產出品質，降低營運成本，達成智慧製造減碳效益，也滿足下游客戶與日俱增的鋼品低排碳需求。
中鋼第一熱軋工場開發建置鋼胚加熱爐智能溫控系統，經現場實際生產回饋及研發專案團隊多次調機試車後，大幅提高鋼胚實際溫度預測準確性，加熱爐平均燃耗從每噸鋼胚271.0百萬卡降至259.8百萬卡，每年節省燃耗成本新台幣2,738萬元，也達成年減碳14,228噸CO2e效益。加熱爐智能溫控系統還導入5大AI智慧技術，其中透過製程大數據的模擬分析，使加熱爐增添「溫」故知新能力，能夠預測新鋼種的製程參數。
鋼鐵工業多屬於高溫、高壓的設備製程，扁鋼胚在熱軋工場進行粗軋、精軋及盤捲等軋鋼製程前，需在加熱爐先加熱至1200度高溫。加熱爐的溫度控制對製程設備穩定及生產高品質鋼材至關重要，惟溫控涉及許多製程參數間彼此複雜的連動關係，過往需依賴具有豐富經驗的爐控人員進行判斷及控制燃料輸出。中鋼近年來加大力度推動減碳工作，陸續將第一熱軋工場的3座傳統加熱爐升級為低能耗的蓄熱式加熱爐，並導入研發部門自力開發的「加熱爐智能溫控系統」，新系統不僅融入中鋼爐控員30年以上經驗，更結合預測、最佳化及機器學習等AI智能技術，開發出5大智慧功能，包括三維胚溫計算、胚溫預測控制、加熱爐製程模擬、機器學習回饋及設備監診預警。
中鋼表示，第一熱軋工場加熱爐智能化溫控系統的開發成功，實踐中鋼推動低碳及數位轉型目標，也累積更多AI智慧應用的開發經驗，強化生產設備系統維護能力，提高製程穩定性的同時，也降低營運成本，並進一步縮短新研發精緻鋼品的量產時程，力助中鋼朝低碳智慧化的精緻鋼廠目標，再往前跨出一大步。面對全球鋼市競爭態勢與2050年全球碳中和艱鉅挑戰，將持續導入及發展各項先進減碳技術，透過製程碳足跡盤查，深化能源效率提升工作，並搭配創新研發及引進智慧製造技術等方式加大減碳力道。
此外，面對數位轉型浪潮，中鋼今年另成立「數位轉型推動小組」，在營運、生產及設備等3大領域規劃智能化系統，陸續導入AI智慧製造及開發成功案例。展望未來，中鋼強調，進一步將智慧製造成果再同步於其他產線平行擴展，朝高值化精緻鋼廠目標前進。