日本沼津--(美國商業資訊)--東芝機械（TOKYO:6104）開發了透過射出成型機與機械手臂，檢測裝置等周邊設備的系統搭配，實現同時成型、組裝、檢測不同形狀的兩個光學鏡片的生產系統。
在以往的生產中，產品需要個別成型後再進行組裝和檢測等工序。但在本系統中，從成型到檢測在一個工程中完成，實現了低成本高品質的最佳技術方案。
實現2個不同產品的成型
生產由同樹脂原料並需要組裝的鏡頭和鏡頭架，通常需要分別製作各自產品的模具進行成型。在本系統中，在一個模具內加工不同形狀的模腔，透過射出機的2段射速控制與模具澆口控制相結合，實現在同一週期內完成各自的最佳成型。
實現低成本
在同一個週期內可以成型厚度與大小不同的2個產品。達到降低模具製造費用、減少工序、削減保管費用等諸多優點。
通過自動化實現少人化
與本公司開發的多關節機器手臂、SCARA機器手臂配合，實現從製品取出、組裝、檢測等工程的自動化。導入機器手臂可實現穩定的高精度組裝與搬運，進而提高產品的品質；機械手臂可以實現24小時連續生產進而提高生產效率等。
射出成型技術部長的葛西先生介紹；利用射出成型機的光學專用式樣和多彩的成型控制，可以廣泛應用於厚壁鏡頭、擴散透鏡、示廓燈等成型系統。透過使用多關節機器手臂進行產品取出，可以防止從射出機上面落下的渣物，實現潔淨的成型環境。直交機器人的優勢在於可以透過節省空間進行複雜形狀產品的反轉及定位等组裝工序。
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