國內製鞋廠約500多家，員工約1.5萬人。傳統製鞋設計及製作仰賴老師傅的經驗，依照楦頭、大底、中底及鞋面等步驟來設計，製作一雙皮鞋便需要上百道工序，耗費大量工時。
但目前全球製鞋市場的需求丕變，走向交期短、少量多樣、品質高、製程複雜的樣態。這導致中、低價位鞋品在國內生產成本過高，難以與東南亞、大陸等擁有較廉價勞工的地區競爭，國內鞋業面臨人力短缺、接單量能的問題，難以提升利潤。
為了紓解產業困境，經濟部工業局委託財團法人鞋類暨運動休閒科技研發中心，簡稱「鞋技中心」，成立「鞋類快速設計打樣中心」及「半自動化生產示範基地」。
「鞋類快速設計打樣中心」提供廠商商品企劃、設計開發、打樣及試量產高值化商品等一條龍服務。同時，進行產學合作，目前已培育設計新銳45位以上，媒合率達100%。
該中心至今已輔導東笙、達特富等廠商40家次以上，導入機能性素材、人因適足鞋楦技術、品牌行銷企劃等，開發新產品200款以上，及透過打樣中心之3D鞋樣擬真軟體，可省去鞋款反覆比對與修改的過程，加上公模設計應用及科技化機械設備能快速製作鞋品，能縮短製鞋製程及降低打樣成本30%以上。
去年成立的「半自動化生產示範基地」，邀請豐泰、La new、億星等業者參與觀摩與實機操作體驗，並輔導貝斯特鞋業、翔傑鞋行導入專業分區製程設計、半自動化結幫製程，協助業者由手工結幫轉型成半自動化結幫，縮短轉型之磨合期，已達到提升產能1.5倍，降低鞋面材料成本15~20%。
今年，示範基地也協助彪琥鞋業，應用數位彩色噴印特殊鞋面加工設備，以及加強後製加工技術，加速導入量產製程；同時，協助億星鞋業應用自動切割加工設備，簡化鞋面分片裁斷加工作業，提升整體製程生產效率。
展望未來，鞋技中心將建立鞋楦與鞋款資料庫、鞋品生產履歷系統、機械手臂辨識及自動控制系統等，配合高科技或環保鞋材之開發，朝向差異化與特色化方向邁進。
另一方面，進一步整合鞋材、鞋機、鞋業等異質產業，促成產業聯盟，推廣自動化製程與設備，創造更高效能及國際競爭力。